「微小深穴加工技術」（有）大阪製作所

「微細・微小・超精密加工技術」と「大型加工技術」との融和を目指す　大阪製作所

微小深穴加工技術

大阪製作所は、アルミ、ステンレス・銅・チタン・コバールなど
精密機械部品加工を得意とする４３年の実績を持つ精密加工技術の専門業者です。

　　有限会社　大阪製作所
　　担当者　後藤良一
　　〒581-0853
　　大阪府八尾市楽音寺5-137　
　　ＴＥＬ　0729-41-1813
　　ＦＡＸ　0729-41-8630

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近年、精密機械加工部品に微小（φ０．３㍉以下）、深穴（アスペクト比｛穴長さ／穴径｝１０倍以上）の加工ニーズが高まっています。
大阪製作所では、長年に渡りマイクロドリルによる微細穴加工技術に挑戦して参りました。
微細穴加工でお困りの折りには是非お声をお掛けください

２００６年４月より　微細放電加工機による創成微細放電加工も受注可能となります。
ご期待ください！！

詳しくはこちらからお問い合わせください

微小穴加工の主な加工方法には、

マイクロドリル加工　（←大阪製作所の加工はこれです）
微細放電加工　←微細放電加工もお問い合わせください、サンプル加工受付中！（２００６年３月）
レーザー加工
精密プレス加工
超音波加工
エッチング加工

などが、有りますがそれぞれに長所、短所があり、目的にあった加工方法を選択しなければ
なりません。　

加工比較表は→

大阪製作所では、1993年よりマイクロドリルによる「微小深穴加工技術」の研究、開発を進めて参りました。

新聞記事参照→

最近の加工事例
	■　技術課題　■　～　完全バリなき微細穴加工ＳＵＳ３１６Ｌ材に、φ１００ミクロンの微細穴加工を行っています。バリも完全に除去しております。
	■　技術課題　■　～　穴と穴のピッチを出来るだけ小さくＳＵＳ４３０材　板厚１mm（１０００ミクロン）に、φ１００ミクロン微細穴連続加工。穴と穴との「壁厚み」は２０ミクロンになっています。
	■　技術課題　■　～　穴と穴のピッチを出来るだけ小さく上記と同様の加工を、穴と穴との「壁の厚み」１０ミクロンに挑戦しました。一部欠損が見られます。
	■　技術課題　■　～　連続多数個穴加工（安定性）ＳＵＳ４３０材　板厚０．５mm（５００ミクロン）に、φ１００ミクロン微細穴連続加工。
	上記の、拡大画像です。穴がしっかり空いています。
	■　技術課題　■　～　コスト重視で微細穴多数個加工ＳＵＳ材に、φ２０ミクロン微細穴連続加工。
	■　技術課題　■　～　超精密加工の実現アルミ材に　直径φ３ミクロンの超微細穴加工。アスペクト比１５倍。
	■　技術課題　■　～　パイプに微細穴加工後完全バリ取りＳＵＳ３１６パイプに、直径φ３０ミクロン微細穴加工　ｘ　３０カ所入り口は直径φ２００ミクロン穴の底部に、φ３０ミクロン穴加工完全バリ取り加工。
	■　技術課題　■　～　長尺パイプに微細穴加工後完全バリ取りＳＵＳ３１６パイプに、直径φ１５０ミクロン微細穴加工　ｘ　５００カ所完全バリ取り加工。２ｍを超えるパイプにも加工実績が有ります。
	■　技術課題　■　～　長尺パイプに微細穴加工後完全バリ取り完全バリ取りを行うと水もスムーズに流れ出ます。
	■　技術課題　■　～　微細穴加工＋完全バリ取り右の写真は、1mm厚のアルミ合金にφ0.1mm小径穴を約3000穴加工した拡大写真です。大阪製作所では、安定してφ0.1mm穴を完全バリなしで加工する事に成功しました！コストも従来の約30％～５０％の低価格化を実現しました。
	右の写真は、上の穴の一つを拡大した物です。バリもなく、穴のばらつきも5ミクロン程度となっています